Causas y remedios de los defectos de soldadura más comunes
En la soldadura, se producen una serie de defectos debido a la configuración incorrecta del equipo, errores manuales y problemas ambientales. Según la ubicación y apariencia, los defectos de soldadura más comunes se clasifican en:
- Defectos de la superficie (lado de la cara), por ejemplo, socavado de la cara, superposición.
- Defectos superficiales (lado de la raíz), por ejemplo, exceso de penetración de la raíz, falta de fusión de la raíz.
- Defectos internos- Grietas internas, LOF interno, porosidad interna.
Aprendamos sobrediferentes tiposde defectos de soldadura y sus causas en este post.
¿Qué son los defectos de soldadura externa?
Los defectos de soldadura externos se refieren a tipos de imperfecciones de soldadura o defectos que aparecen en la superficie de la soldadura o en el lado de la raíz. La mayoría de los defectos de soldadura son defectos superficiales solo con algunas excepciones que se detallan más adelante en el siguiente tema. Los defectos de soldadura externos son visibles a simple vista con o sin aumento en función de su magnitud.
A veces, los métodos NDT de superficie, como las pruebas de penetración, las pruebas de partículas magnéticas y las pruebas de corrientes de Foucault, también se utilizan para la inspección de defectos de soldadura externa. Estos métodos NDT de superficie tienen una sensibilidad muy alta para estos defectos en comparación con la inspección visual.
Ejemplos de defectos de soldadura superficial (externa) son:
- Vender a menor precio que,
- salpicaduras,
- grieta del cráter,
- relleno insuficiente,
- abierto a la superficie poro/porosidad,
- grietas superficiales (longitudinales, transversales, cheurón y otros tipos de grietas) ,
- superposición,
- falta de fusión en la superficie o en el lado de la raíz,
- excesiva convexidad/concavidad,
- Marcas de viruela
- Alto-bajo/desplazamiento/desalineación lineal
- Quemar a través
- Distorsión/Alabeo
- Penetración excesiva/ refuerzo excesivo
¿Qué son los defectos internos de soldadura?
Los defectos de soldadura internos son aquellas discontinuidades de soldadura que no son visibles en la superficie de la soldadura. Las técnicas especiales de NDT, como las pruebas radiográficas, las pruebas ultrasónicas son el método NDT de inspección de defectos internos más utilizado. Estas pruebas NDT también se denominan NDT volumétricas por este motivo. Los defectos de soldadura internos no se pueden encontrar mediante pruebas visuales. Se requiere un método NDT o una prueba destructiva, como una prueba de flexión o una macroprueba, para identificar y localizar el defecto de soldadura interno.
Ejemplos de defectos internos de soldadura son:
- Porosidad interna (cualquier tipo ),
- grieta interna,
- falta de fusión de raíz en soldadura de filete,
- falta de fusión de la pared lateral,
- inclusión de escoria,
- fisuras
- Cavidad de contracción
- Inclusiones de tungsteno.
Defectos de soldadura SMAW, TIG, MIG, FCAW y SAW
En SMAW, TIG, MIG-MAG, FCAW y SAW, los principales tipos de defectos de soldadura que ocurren son: socavado, salpicaduras, grietas de cráter, relleno insuficiente, porosidad/porosidad superficial abierta, grietas superficiales (longitudinales, transversales, cheurón y otros tipos). de grietas) , superposición, falta de fusión en la superficie o en el lado de la raíz, convexidad/concavidad excesiva y desalineación lineal, porosidad interna (cualquier tipo), grieta interna, falta de fusión de la raíz en la soldadura de filete, falta de fusión de la pared lateral, inclusión de escoria , fisuras, etc
Estos defectos con imágenes, sus causas y sus remedios se dan en esta publicación para aprendizaje y referencia.
Porosidad de soldadura
¿Qué es la porosidad de soldadura?
La porosidad de la soldadura se debe a los gases atrapados durante la solidificación de la soldadura. En acero al carbono, el gas nitrógeno es el gas principal que causa la porosidad junto con el hidrógeno y el oxígeno. En la soldadura de aluminio, el hidrógeno es el gas principal que causa la porosidad y en la soldadura de acero inoxidable, el oxígeno causa la porosidad.
Los principales tipos de porosidad de soldadura son:
- poro único
- porosidad dispersa
- porosidad lineal
- porosidad uniforme
- Porosidad en racimo o localizada
¿Cuál podría ser el problema/causas de la porosidad en la Soldadura?
- El punto de soldadura no estaba suficientemente cubierto con gas de protección durante la solidificación de la soldadura.
- El área de soldadura está húmeda.
- El área de soldadura está contaminada.
- La soldadura está recubierta con pintura o material inorgánico que no se limpia antes de soldar.
- Los electrodos/flux de soldadura no están horneados o los electrodos tienen demasiada humedad.
¿Cómo detener la porosidad en la soldadura?
La porosidad de la soldadura se puede controlar mediante la identificación de la causa raíz, como un error de proceso, un error humano o problemas ambientales. La alta humedad en la varilla de soldadura puede causar porosidad o, al mismo tiempo, una longitud de arco más larga debido a un error del soldador también puede ser la razón de la porosidad. Las siguientes son las medidas preventivas para detener la porosidad de la soldadura:
- Mejorar la cobertura de gas de protección.
- Seque las piezas de trabajo antes de soldar.
- Limpie la pieza de trabajo antes de soldar.
- Eliminar revestimientos no deseados.
- Hornee los electrodos/flux de soldadura antes de usarlos.
Falta de fusión
¿Qué es una falta de fusión y cómo la reconozco?
La falta de fusión ocurre cuando la soldadura no está fusionada con el metal base. La falta de fusión también puede ocurrir entre los pases de soldadura o entre las caras de soldadura y fusión. también se le conoce como LOF y sus defectos lineales. La prueba ultrasónica es el mejor método NDT para detectar la falta interna de fusión. LOF en la superficie se puede detectar de manera efectiva mediante pruebas de penetración o pruebas de partículas magnéticas.
¿Causas de la falta de fusión?
- Bajo aporte de calor en soldadura, modo de transferencia de cortocircuito en soldadura MIG-MAG.
- Óxidos o incrustaciones en la cara de fusión de la soldadura.
- La velocidad de soldadura es demasiado alta.
- Es posible que haya soldado en una dirección cuesta abajo que permita que el baño de soldadura fundida fluya por delante del arco.
- El arco no estaba centrado en la unión soldada, es decir, ángulo de antorcha incorrecto.
- El arco es excesivamente largo o digamos de gran longitud de arco.
Remedios (¿Cómo Evitar la Falta de Fusión)?
- Aumente la entrada de calor o cambie el modo de transferencia de metal.
- Limpie el área antes de soldar de cualquier óxido o escala.
- Reduzca la velocidad de soldadura.
- Suelde en dirección cuesta arriba de modo que el arco quede por delante del baño de soldadura.
- Cambie el ángulo de la antorcha para asegurar una fusión completa.
Vender a menor precio que
¿Qué es Undercut y cómo los reconozco?
Una socavación es la formación de ranuras irregulares debido a parámetros de soldadura incorrectos, como un alto aporte de calor o un alto voltaje durante la soldadura. La socavación es una pequeña apariencia similar a una grieta, aunque el metal está fundido que sigue a cierta distancia de la línea de fusión es la socavación. Una socavación es la quema excesiva de los bordes de la soldadura debido a un alto aporte de calor, alto voltaje o ángulo de antorcha incorrecto.
Hay tres tipos de socavaduras que se pueden encontrar en la soldadura como:
1. Socavación continua,
2. Socavación intermitente y
3. Socavación entre pasadas.
¿Causas del socavado?
- El arco es demasiado largo o el voltaje es demasiado alto.
- El tejido de soldadura es demasiado alto.
- El electrodo oscila excesivamente.
- Selección de gas de protección incorrecta
¿Remedios y cómo evitar el socavado en la soldadura?
- Reduzca la longitud del arco o reduzca el voltaje.
- Corrija el ángulo de la antorcha.
- Reduzca el entretejido de la soldadura o utilice cordones de refuerzo.
- Cambie su técnica de soldadura.
- Utilice el gas de protección correcto.
Falta de fusión radicular.
¿Qué es la falta de fusión de raíces y cómo las reconozco?
La falta de fusión de raíz significa que el metal base y la raíz de la soldadura no están fusionados. Esto ocurrirá en el lado de la raíz de la soldadura.
Causas de la falta de fusión radicular
- La entrada de calor de soldadura es demasiado baja.
- El arco es demasiado largo.
- Cara de raíz incorrecta o alineación de raíz excesiva.
- Escoria que avanza por delante del arco de soldadura.
¿Remedios para la falta de fusión de raíz en Soldadura?
- Aumente la entrada de calor de soldadura.
- Acortar la longitud del arco.
- Prepare correctamente la raíz de soldadura y la configuración de la raíz.
- Sostenga el arco hacia el baño de soldadura permitiendo así una fusión suficiente en la raíz.
Convexidad excesiva
¿Qué es la convexidad excesiva y cómo la reconozco?
El cordón de soldadura (superficie) es un peralte o exceso de material en el cordón de soldadura que da una apariencia de superficie de soldadura convexa. En una soldadura cóncava, la costura de soldadura parece desbordarse con el material. La convexidad excesiva es un defecto para las soldaduras de filete según ISO 5817.
¿Causas de la convexidad excesiva en la soldadura?
- Está utilizando demasiado material de relleno o está soldando muy lentamente.
- El diámetro del electrodo es demasiado grande.
- El voltaje de soldadura es bajo.
Remedios para la excesiva convexidad en Soldadura
- Aumente la velocidad de soldadura.
- Utilice menos material de relleno.
- Elija un diámetro de electrodo adecuado.
- Use un voltaje de soldadura más alto.
Tamaño asimétrico de la garganta
¿Qué es el tamaño asimétrico de la garganta y cómo lo reconozco?
La costura de soldadura no es simétrica, sino que siempre se distribuye de manera desigual cuando la longitud de un lado no es igual o no se aproxima a la longitud del otro lado de la soldadura de filete.El tamaño asimétrico de la garganta es un defecto para las soldaduras de filete según la norma ISO 5817.
¿ Causas del tamaño asimétrico de la garganta ?
- El ángulo del electrodo es incorrecto.
- El baño de soldadura es demasiado grande.
- Efecto de soplado de arco magnético.
- La longitud del arco es demasiado larga.
¿Cómo evitar el tamaño asimétrico de la garganta ?
- Soldar en el ángulo correcto.
- Reducir el rendimiento de la soldadura.
- Mueva la abrazadera de tierra para minimizar el efecto de soplado del arco magnético.
- Acortar la longitud del arco.
Penetración excesiva de raíces
¿Qué es la penetración excesiva de raíces y cómo las reconozco?
El material sale en exceso por el otro lado del material que es el lado de la raíz. El código o las normas, como la ISO 5817, permiten el exceso de penetración de raíces, pero están limitados a un máximo de 3 mm para el nivel de calidad B y 5 mm para el nivel de calidad D. En resumen, cualquier exceso de penetración de raíces es en realidad un desperdicio de alambre de relleno, ya que no está ayudando a ninguna fuerza a la junta de soldadura.
¿ Causas de la penetración excesiva de raíces ?
- La entrada de calor es demasiado alta.
- El espacio entre las piezas a soldar es demasiado grande.
- La velocidad de viaje es lenta.
¿Cómo evitar la penetración excesiva de raíces ?
- Reducir la entrada de calor de soldadura.
- Reducir el espacio entre las piezas a soldar.
- Haga que la velocidad de desplazamiento sea más rápida cuando suelde la raíz.
Agrietamiento de soldadura
El cordón de soldadura se agrietó debido a tensiones residuales de soldadura o razones metalúrgicas que provocaron el desprendimiento de la soldadura. Las grietas pueden ocurrir en varios lugares, como en el metal de soldadura (exterior/interior), HAZ y la línea de fusión. Mire el video a continuación para comprender y aprender varios tipos de grietas en las soldaduras y sus causas.
¿ Causas del agrietamiento de la soldadura ?
- La relación entre el ancho y la profundidad de la costura es desfavorable.
- Los componentes a soldar tienen una alta tensión residual interna.
- Está utilizando el material de relleno incorrecto.
- Restricción demasiado alta en la junta de soldadura.
- Causas metalúrgicas como bajas fases de fusión presentes en el metal de soldadura.
- Alto nivel de hidrógeno disuelto en el metal de soldadura en caso de acero al carbono y aceros de baja aleación.
¿Cómo evitar el agrietamiento de la soldadura ?
- Utilice una relación común entre la profundidad y el ancho de la soldadura (p. ej., 1:1 para acero dulce).
- Virar los componentes sin tensión.
- Elija un material de relleno adecuado.
- Los electrodos de bajo hidrógeno deben hornearse antes de su uso.
- Utilice el precalentamiento para reducir las tensiones residuales de la soldadura.
¿Qué es una falta de penetración??
¿Qué es una falta de penetración y cómo la reconozco?
La costura de soldadura es insuficiente para llenar la raíz de la ranura de soldadura. La falta de penetración da como resultado una diferencia entre la profundidad de penetración real y la profundidad de penetración requerida según el dibujo. En apariencia visual, la falta de penetración parece demasiado pequeña para llenar el espacio entre las piezas de trabajo.
¿ Causas de la falta de penetración ?
- La costura de soldadura no está preparada adecuadamente, lo que puede resultar en una cara de raíz alta.
- La entrada de calor de soldadura es demasiado baja.
- El arco es demasiado largo.
- La velocidad de soldadura es demasiado alta.
- Uso de la técnica de soldadura vertical cuesta abajo.
¿Cómo evitar una falta de penetración ?
- Agrandar la apertura de la raíz.
- Aumente la entrada de calor de soldadura.
- Acortar la longitud del arco.
- Reduzca la velocidad de soldadura.
- Utilice la técnica de soldadura vertical cuesta arriba.
Que esDesalineación lineal/ Alto-Bajo?
Que esDesalineación lineal/ Alto-Bajo & ¿Cómo los reconozco?
Las piezas de trabajo no están soldadas en un nivel recto, sino que están desplazadas entre sí, lo que da como resultado una desalineación o también se denomina alta-baja según se define en API 1104. La desalineación lineal es un defecto de soldadura causado por una mala mano de obra .
¿Causas de la desalineación lineal/defecto alto-bajo en la soldadura?
- Ajuste incorrecto de la junta.
- Fijar o virar las piezas de trabajo no es suficiente.
- Provocó un retraso en las piezas de trabajo al virar.
- Las costuras de tachuelas se rompen antes de soldar.
Cómo evitar Ldesalineación inear/ Alto-Bajo?
- Inspeccione previamente la junta soldada antes de soldar para tener el ajuste correcto de la junta.
- Asegure las piezas de trabajo de forma segura antes de soldar.
- Aplicar la secuencia de soldadura correcta.
- Dimensione las soldaduras por puntos lo suficiente.
¿Qué es la grieta del cráter / poro del cráter??
¿Qué es Crater Crack y cómo los reconozco?
En el cordón de soldadura, se pueden ver grietas en el cráter del cordón de soldadura donde se detiene la soldadura. Un punto final de llenado insuficiente da como resultado mayores tensiones de contracción y puede causar grietas en los poros o cráteres.
¿ Causas de la grieta del cráter ?
- Se produjo una contracción significativa a medida que se solidificaba el baño de soldadura.
- Ha reducido la potencia de soldadura demasiado rápido.
- El cráter final no se llena correctamente.
¿Cómo evitar Crater Crack ?
- Active la función de llenado de cráteres finales en su máquina de soldar.
- Utilice la técnica del paso atrás al terminar el extremo del cráter.
Cuáles sonsalpicaduras de soldadura?
¿Cómo los reconozco?
Se pueden ver pequeñas salpicaduras del metal de soldadura junto al cordón de soldadura en la soldadura del metal base. Durante la soldadura, el uso de una presión de arco alta hace que el metal de soldadura fundido salpique y se adhiera al trabajo, lo que genera salpicaduras.
¿Cual podría ser el problema?
- Ha elegido los parámetros de soldadura incorrectos.
- La polaridad de soldadura es incorrecta.
- La calidad del material de relleno es mala.
- El gas de protección es insuficiente.
¿Que puedo hacer?
- Establezca los parámetros de soldadura correctos.
- Elija la polaridad correcta.
- Revise el metal de relleno.
- Verifique el suministro de gas de protección y use la proporción de mezcla correcta.
¿Qué es un golpe de arco?
¿Cómo los reconozco?
El golpe de arco son golpes de soldadura que se colocan fuera del área de soldadura en el metal base. Los golpes de arco no son deseables en una junta de soldadura, ya que crean cambios localizados en la metalurgia del metal base. Una vez que un arco golpea el metal base, induce calor local que se disipa muy rápido debido a la rápida transferencia de calor por parte del metal base adyacente. Este enfriamiento rápido creará una zona de alta dureza en el acero al carbono y el acero de baja aleación y pueden ser la causa del agrietamiento.
Otros materiales exóticos como el austenítico u otro tipo de acero inoxidable, pueden reducir la resistencia a la corrosión del metal base.
¿Cual podría ser el problema?
- Descuido del soldador.
- Abrazadera de puesta a tierra suelta.
- Aislamiento del portaelectrodos de soldadura dañado.
- Cables de puesta a tierra y soporte de soldadura dañados que tocan en el trabajo.
¿Que puedo hacer?
- Mejore el comportamiento de los soldadores mediante la formación y la sensibilización.
- Asegúrese de que la abrazadera de puesta a tierra esté en buenas condiciones.
- Reemplace el portaelectrodos y los cables dañados.
ComúnTipos de defectos de soldadura con imágenes
El video de arriba muestra varios tipos de defectos de soldadura que pueden ocurrir durante los procesos de soldadura por arco en el lado frontal y el lado de la raíz de las juntas de soldadura. Los defectos de soldadura o las imperfecciones de soldadura se crean debido a varias razones asociadas con el proceso de soldadura, como la desviación en la geometría de la pieza, el cambio en los parámetros de soldadura, la protección de gas inadecuada, etc.
Las condiciones de soldadura, como el alambre de relleno, el material base, las condiciones circundantes y el equipo, tienen una profunda influencia en el resultado final de la soldadura y, por lo tanto, requieren un control estricto en forma de especificación del procedimiento de soldadura (WPS), soldadores calificados, mapas de soldadura e inspección de soldadura. , etc.
