PRUEBAS DE CORROSIÓN
Las piezas soldadas que se espera que funcionen en un líquido, sólido o gas corrosivo pueden someterse a pruebas de corrosión de laboratorio adecuadas, que brindan información parcial pero satisfactoria sobre cómo se comportará la pieza soldada en las condiciones reales de servicio.
Las pruebas de corrosión se especifican solo en unos pocos códigos y especificaciones porque la mayoría de las aleaciones y los consumibles de soldadura se seleccionan para aplicaciones específicas por experiencia previa.
En el campo de la soldadura, se realizan ensayos de corrosión en uniones soldadas de acero inoxidable y aleaciones de níquel para evaluar su resistencia a los ambientes de corrosión en servicio. Hay varias formas de pruebas de corrosión y todas consisten en hacer una muestra soldada en un material relativamente delgado y sumergirla en un reactivo a una temperatura definida y durante un período de tiempo definido según lo estipulado por los códigos o especificaciones pertinentes.
Los más relevantes entre ellos son los diseñados para probar la resistencia a la corrosión por picaduras o la corrosión intercristalina. En la tecnología de soldadura, la corrosión intercristalina se denomina alternativamente sensibilización, precipitación de carburo y deterioro de la soldadura.
Una prueba adecuada para la corrosión por picaduras se describe en ASTM G48, “Métodos de prueba estándar para resistencia a la corrosión por picaduras y grietas de acero inoxidable y aleaciones relacionadas usando la solución de cloruro férrico”.
Pruebas de evaluación ASTM para pruebas de corrosión
Las diversas pruebas de evaluación de ASTM para detectar la corrosión intercristalina se resumen a continuación:
1. A 262 Práctica A
Esta es una prueba de grabado con ácido oxálico. La prueba consiste en grabar electrolíticamente una muestra pulida en una solución de ácido oxálico al 10 por ciento en peso (% en peso) a temperatura ambiente a lámpara/cm 2 durante 1,5 min.
En esta prueba, se disuelve preferentemente carburo o nitruro de cromo y la microestructura da una idea del agotamiento del cromo que es responsable del ataque intergranular. Si no hay presente carburo de cromo, se producen escalones en los límites de los granos debido a las diferencias en la tasa de grabado de los granos con diversas orientaciones. Esta prueba es útil para seleccionar aleaciones para otras pruebas.
2. A 262 Práctica B
Esta es una prueba de sulfato férrico para ser aplicada en acero inoxidable austenítico. En esta prueba, una muestra de 5-20 cm2 de área superficial se expone durante un período de 120 horas a 600 ml de una solución hirviendo de 50 % en peso de H2SO4 + 2,5 % en peso de Fe (SO4), en un matraz Erlenmeyer equipado con un condensador Allihn. .
Las muestras se pesan antes y después de la exposición y la tasa de corrosión se calcula a partir de la pérdida de peso. Detecta la susceptibilidad asociada a la fase sigma en aceros inoxidables al cromo-níquel-molibdeno (316,316L, 317,317L), que es una causa que conduce a un rápido ataque intergranular principalmente en algunos ambientes específicos de ácido nítrico. Esta prueba no localiza la susceptibilidad a adherirse al grano final, que solo se encuentra en algunos ambientes ácidos de HNO 3 .
La prueba de sulfato férrico-ácido sulfúrico revela susceptibilidad asociada con un componente de fase similar a sigma en aceros inoxidables estabilizados, grados AISI 321 y 347.
3. A 262 Práctica C
Esta es una prueba de ácido nítrico, también conocida como Prueba Huey. En esta prueba, muestras pesadas de 20-30 cm 2 de área se exponen a 600 ml de HNO 3 al 65 % en peso en ebullición en un matraz de un litro equipado con un condensador de reflujo durante cinco períodos de 48 horas.
Después de cada período de 48 horas, se cambia la solución en el matraz y se pesa la muestra. Se determina la velocidad de corrosión para cada período y el promedio para los cinco períodos. La prueba detecta la susceptibilidad al IGC rápido o al ataque intergranular relacionado con el precipitado de carburo de cromo (Cr) y con el precipitado de fase similar a sigma.
El precipitado de fase similar a Sigma ocurre en aleaciones que contienen molibdeno y también en grados estabilizados de acero inoxidable austenítico, como los tipos SS321 y Ss347. Es posible que tales ataques no se vean con un microscopio. Esta prueba también revela la susceptibilidad al ataque de la fibra final en todos los grados de acero inoxidable.
4. A 262 Práctica D
Esta es una prueba de ácido nítrico-fluorhídrico. En esta prueba, las muestras se analizan en una solución de HNO 3 al 10 % – HF al 3 % a 70 °C durante dos períodos de 2 horas (se usa una solución nueva para cada período). La prueba es aplicable solo a grados de molibdeno de aceros inoxidables austeníticos (AISI 316, 316L, 317, 317L) y expone solo la susceptibilidad al ataque intergranular relacionado con precipitados de carburo de cromo (Cr 3 C 2 ), ataque intergranular asociado con fase sigma o Todavía no se ha observado que la corrosión de grano final conduzca a un ataque intergranular rápido en ciertos ácidos nítricos.
5. A 262 Práctica E
Esta es una prueba de sulfato de cobre-ácido sulfúrico. En esta prueba, la muestra se incrusta en virutas de cobre metálico y luego se sumerge en sulfato de cobre anhidro al 6 % en peso hirviendo y ácido sulfúrico al 16 % en peso durante 24 horas. Después de la prueba, el cupón de prueba se dobla a 180° utilizando un mandril que tiene un diámetro igual al espesor de la muestra de prueba. Luego, la muestra doblada se examina con un aumento bajo (de 5 a 20x).
6. Un 708
Esta prueba es similar a A 262 Práctica E, excepto que la solución de sulfato de cobre-ácido sulfúrico se usa sin la adición de cobre y la duración de la prueba es de 72 horas.
7. G28
Si bien todas las pruebas anteriores son para aleaciones de acero inoxidable austenítico, esta prueba es para aleaciones de níquel como Hastelloy, Inconel, Incoloy y Carpenter 20 Cb-3. El procedimiento de prueba es exactamente similar a A 262 Práctica B.
¿POR QUÉ ES IMPORTANTE LA PRUEBA DE CORROSIÓN?
Como ingeniero de corrosión, sabe que la corrosión nunca duerme. Si no se controla, la corrosión puede devorar rápidamente los materiales al dañar sus productos y reducir su vida e integridad. Debe encontrar formas de proteger sus metales de la corrosión, y una forma común de hacerlo es a través de una prueba de corrosión.
PRUEBA DE CORROSIÓN POR ESPRAY SALINA
La corrosión por niebla salina es un tipo de corrosión causada por la reacción de un metal con soluciones salinas. Este tipo de corrosión puede ser particularmente dañino para los metales, ya que puede conducir a la formación de picaduras y agujeros en la superficie del metal. Hay varios métodos de prueba diferentes que se pueden usar para evaluar la susceptibilidad de un metal a la corrosión por niebla salina. Una de estas pruebas es el método de prueba ASTM B117.
El método de prueba ASTM B117 consiste en exponer una muestra de metal a una solución de niebla salina durante un período de tiempo. Luego se evalúa la cantidad de corrosión que ocurre en la superficie del metal. Esta prueba se puede usar para ayudar a determinar qué tan bien un metal resistirá la corrosión en ambientes donde hay soluciones salinas.
La forma más común de realizar una prueba de corrosión por niebla salina es usando un gabinete de niebla salina. El gabinete se llena con una solución de sal que se aerosoliza, creando una niebla. Luego, la niebla entra en contacto con la muestra de metal que se está probando. El gabinete generalmente se configura para mantener una temperatura de 35 grados centígrados y una humedad relativa del 95%. Este entorno provoca una corrosión acelerada del metal.
La prueba de corrosión por niebla salina se utiliza para evaluar la resistencia a la corrosión de metales, aleaciones, revestimientos y plásticos. Se puede utilizar para evaluar el rendimiento de los materiales tanto en entornos atmosféricos como marinos. La prueba se puede utilizar para evaluar nuevos materiales o para comparar diferentes materiales.
